Unsere Zertifikate
Kalibrierung
Wir sind durch der National Accreditation Board ermächtigt, folgende Materialprüfmaschinen zu kalibrieren:
Wir können alle defekten (auch mit fehlender Anzeige) Materialprüfmaschinen von den oben benannten Systemen reparieren, und die Betriebs – und Messparameter nach Benutzer oder Betriebszustand bei Ihnen vor Ort zu kalibrieren
Wir bieten kontinuierliche Wartung im Rahmen eines Pauschal oder befristeten Vertrag oder einmal bestellen.
Wir können Eindringkörper und Testblöcke (Etalons) für Härteprüfgeräte in HRC, HV, HB Typen liefern.
Zugversuch
Das Grund der Prüfung, dass ein Muster mit Zugspannung – in der Regel bis zum Bruch – belasten.
Lesen Sie mehr
Kerbschlagbiegeversuch
Die Bestimmung der Beständigkeit gegen dynamische Beanspruchung des Materials: die Kerbschlagbiegeversuch (2009 BS EN 148-2)
Lesen Sie mehr
Federkraft brechnen
RFederkraft-Messgeräte, Maschinen, können wir für Ziehen, Schieben von 0,98 N bis 200 kN verbessern, kalibrieren.
Härteprüfungen
Brinell MSZ EN ISO 6506-1:2006
Rockwell MSZ EN ISO 6508-1
Vickers ISO 6507-1:2006
Zugversuch
A vizsgálat lényege, hogy egy próbatestet húzó igénybevétellel - általában szakadásig - terhelnek azért, hogy a következő mechanikai tulajdonságok közül egyet vagy többet meghatározzanak.
Megjegyzés: Megmunkálatlan próbatestek esetén a vizsgálati hossz a befogási hossz.
A vizsgálatot - egyéb előírás hiányában - szobahőmérsékleten, 10 és 35 °C között kell elvégezni. Különleges igények esetén a vizsgálati hőmérséklet 23 ± 5 °C legyen.
Forrás: MSZ EN ISO 4136:2013
Ingás ütőgép vizsgálat
A fajlagos ütőmunka a szerkezeti anyagok, elsősorban fémek szívósságának jellemzésére szolgáló mérőszám. Egy anyag annál szívósabb, minél nagyobb energia szükséges az elszakításához, eltöréséhez. A vizsgálathoz szabványos mérőeszközt, a Charpy-féle ütőművet és szabványosított próbatesteket használnak. Az eredményül kapott mérőszám empirikus érték, elméletileg nem vezethető le az anyagok más szilárdsági tulajdonságaiból, az egyes anyagok közötti rangsorolásra alkalmas. A fajlagos ütőmunka az anyagminőségen és a technológián túl erősen függ a vizsgálat hőmérsékletétől is, és alkalmas az anyagok rideg törés elleni ellenállásának vizsgálatára.
Charpy-féle ingás ütőmű
A vizsgálatot Georges Charpy francia tudós fejlesztette ki 1905-ben. A gép egy ingás ütőmű, mely bemetszett próbatestet tör el. Az ingát, mely jól csapágyazott tengely körül elfordítható rúdból és annak végén a nagy tömegű (15 vagy 30 kg) ütőfejből áll, meghatározott magasságról indítják. Amikor az ingát elengedik, lefelé indul, felgyorsul, legnagyobb sebességét a pálya alsó pontján éri el, kezdeti helyzeti energiája mozgási energiává alakul. Ide helyezik a bemetszett próbadarabot, melyre az ütőfej ütést mér és eltöri. A töréshez szükséges munka csökkenti a mozgási energiát, így amikor az inga felfelé mozdul el, felső holtpontjának magassága nem éri el az indítási magasságot. Az inga mutatót vonszol magával, ami az ingának a törés után elért legmagasabb pontjánál megáll és utólag is leolvashatóan jelzi az ütőfej legmagasabb helyzetét. A két véghelyzet magasságának különbségéből kiszámítható az ütőfej helyzeti energiáinak különbsége, ez a próbatest töréséhez szükséges munka
Forrás: Wikipedia
Keménységmérés
Brinell keménységmérés
A módszer alkalmazásakor egy nagyon keményre edzett acélgolyót adott erővel (és adott ideig) nyomnak a darab felületéhez. A golyó a darab keménységétől függő mértékben behatol a darabba, és ott kör alakú nyomot (bemélyedést) hagy. A nyom átmérőjét lemérik, és a golyóátmérő, valamint a ható erő figyelembe vételével táblázatból meghatározzák a mérőszámot, amit HB-vel jelölnek (a Brinell-keménység valójában nyomást jelöl, amit az alkalmazott erő (F) és a nyom felületének (A) a hányadosaként értelmezünk: HB = F/A). A golyók a következő méretekben használatosak: 10, 5, 2,5 és 2,1 milliméter átmérőjű. A 400 HB-nél nagyobb keménységű anyagok vizsgálatakor már a golyó is benyomódik, ami meghamisítja a mérést, ezért ilyenkor más módszert kell választani.
Rockwell féle keménységvizsgálat
A Rockwell-módszer esetén a behatolás mélysége alapján határozzák meg a keménység mérőszámát. Általában 120° csúcsszögű gyémántkúpot (ilyenkor a keménység jele HRC vagy HRA), vagy 1,59 milliméter átmérőjű edzett acélgolyót használnak (ekkor HRB a jele). A vizsgálat úgy történik, hogy a behatoló testet először egy adott előterheléssel nyomják a felületre, itt nullázzák a mérőórát, majd ezután adják rá a módszertől függő nagyságú fő terhelőerőt. A terhelést akkor szüntetik meg, amikor az óra mozgása megállt.
Vickers féle keménységvizsgálat
Ennél a módszernél egy 136° csúcsszögű gyémántgúlát nyomnak a vizsgált anyagba, hasonló módon, mint a Brinell-vizsgálatnál. A gúla négyzet alakú nyomot hagy a darab felületén, ennek az átlóját mérik le, és ennek falhasználásával állapítják meg a Vickers-keménységet (ami a Brinell-vizsgálathoz hasonlóan nyomás jellegű mérőszám). Jele: HV. Az eljárás előnye a Brinell-módszerhez képest, hogy keményebb anyagok is vizsgálhatók, kisebb nyomot hagy a darab felületén, ezért kész darabok esetén is használhatók, és vékonyabb darabok keménységmérésére is alkalmas.
A 3 mérés összefoglalása
A mérőgépek súly vagy rugóterhelésűek. Legnagyobb pontosságú a Vickers mérés (laboratóriumi mérésekhez használják). A brinell mérés nagyobb felületek átlag keménységmérésére használják. Leggyorsabb pedig a Rockwell -féle mérés.
Forrás: http://www.bgk.uni-obuda.hu